Contrôle de la corrosion marine dans les environnements offshore
Le coût caché de l’humidité marine
Lorsqu’il est question de corrosion dans les environnements marins et offshore, l’exposition à l’eau de mer est généralement considérée comme la principale menace. Cependant, pour de nombreux actifs critiques, le contact direct avec l’eau salée ne représente qu’une partie du problème.
Un mécanisme beaucoup plus répandu est la corrosion atmosphérique marine, provoquée par l’interaction entre les sels marins en suspension, l’humidité, l’oxygène et les surfaces métalliques. Diverses études ont démontré que le dépôt de chlorures issus des aérosols marins constitue l’une des variables environnementales les plus importantes influençant la vitesse de corrosion atmosphérique dans les zones côtières et offshore.
Les plateformes offshore, les navires, les installations portuaires, les parcs éoliens en mer, les centrales électriques côtières et les installations de stockage maritimes sont exposés en permanence à une atmosphère contenant des particules microscopiques de sel générées par les vagues, le vent et les embruns marins. Ces aérosols peuvent parcourir de longues distances depuis la surface de l’océan et pénétrer dans les espaces techniques fermés par les systèmes de ventilation, les ouvertures et les activités opérationnelles courantes.
Le résultat est un environnement où la corrosion peut se développer même dans des zones qui ne sont jamais en contact direct avec l’eau de mer.
Comment le sel marin accélère la corrosion
L’eau de mer contient environ 35 g/L de sels dissous, dont près de 85 % sont constitués de chlorure de sodium (NaCl).
Lorsque les gouttelettes d’eau de mer s’évaporent, elles laissent derrière elles des dépôts riches en chlorures sur les surfaces exposées. Lorsque l’humidité relative augmente, ces dépôts absorbent l’humidité de l’air ambiant et forment une fine couche d’électrolyte qui permet le déclenchement de réactions électrochimiques de corrosion.
En pratique :
- Une contamination plus importante en chlorures entraîne une apparition plus rapide de la corrosion.
- Une humidité relative plus élevée favorise la formation d’électrolytes.
- La condensation accélère considérablement la dégradation des métaux.
- Les équipements électriques et électroniques deviennent plus vulnérables aux courants de fuite et aux défauts d’isolation.
Les recherches ont démontré de manière constante l’influence combinée de l’humidité relative, de la concentration en chlorures et de la température sur les vitesses de corrosion dans les atmosphères marines.
Pourquoi l’humidité relative est plus importante que beaucoup d’exploitants ne le pensent
La corrosion ne progresse pas à la même vitesse dans toutes les conditions climatiques.
Selon les études sur la corrosion atmosphérique et la norme ISO 9223, l’agressivité corrosive d’un environnement dépend largement :
- De la salinité présente dans l’air.
- Du temps d’humectation.
- De la température.
- De l’humidité relative.
Ces facteurs sont considérés comme les principaux moteurs de la dégradation atmosphérique des métaux.
De nombreuses études ont montré que les surfaces contaminées par des chlorures présentent une activité corrosive nettement plus faible lorsque l’humidité est maintenue en dessous de niveaux critiques. À l’inverse, les vitesses de corrosion augmentent rapidement lorsque l’humidité s’élève et que l’eau demeure présente sur les surfaces.
Le contrôle de l’humidité constitue ainsi l’une des rares variables que les exploitants peuvent gérer activement.
Zones à haut risque dans les installations offshore
La corrosion induite par l’environnement marin est particulièrement problématique dans les espaces fermés tels que :
- Les locaux électriques et salles de distribution.
- Les armoires d’instrumentation.
- Les salles de contrôle.
- Les compartiments des générateurs.
- Les enceintes de turbines.
- Les entrepôts de pièces de rechange.
- Les ateliers.
- Les cales de chargement.
- Les abris et zones de maintenance.
- Les installations navales et de construction navale.
Bien que protégés du contact direct avec l’eau de mer, ces espaces contiennent souvent un air chargé d’humidité et de contaminants chlorés. Avec le temps, la corrosion peut affecter les structures métalliques, les moteurs, les roulements, les connexions électriques, les capteurs et les systèmes de contrôle.
Les conséquences incluent :
- Des défaillances prématurées des équipements.
- Une disponibilité réduite des actifs.
- Une augmentation des coûts de maintenance.
- Des arrêts imprévus.
- Des dépenses plus importantes liées au remplacement des équipements.
La déshumidification comme stratégie de prévention de la corrosion
Contrairement aux revêtements de protection ou aux inhibiteurs de corrosion, la déshumidification agit directement sur l’une des causes fondamentales de la corrosion atmosphérique : la présence d’humidité.
En maintenant un niveau d’humidité relative faible et stable :
✅ La condensation est évitée.
✅ Les dépôts de sel restent secs.
✅ Les réactions électrochimiques de corrosion sont considérablement réduites.
✅ Les périodes de conservation des équipements sont prolongées.
✅ Les besoins de maintenance diminuent.
Pour cette raison, le contrôle de l’humidité est devenu une stratégie couramment utilisée pour la préservation des turbines, des équipements rotatifs, des infrastructures électriques et des actifs stockés à long terme dans les secteurs de l’énergie, du maritime et de l’offshore.
Déshumidificateurs DFRC pour les environnements marins agressifs
Dans les applications offshore et côtières exigeantes, les équipements de déshumidification doivent eux-mêmes être capables de fonctionner dans des conditions sévères.
Les déshumidificateurs à dessiccant de la gamme DFRC de Fisair ont été spécialement développés pour les applications industrielles de séchage dans des environnements agressifs. Ces unités utilisent la technologie du rotor dessiccant à gel de silice, permettant une élimination fiable de l’humidité indépendamment de la température ambiante et garantissant un fonctionnement efficace dans les situations où les systèmes frigorifiques conventionnels peuvent être moins performants.
Les unités DFRC offrent :
- Une construction robuste adaptée aux environnements extérieurs et agressifs.
- Un châssis de protection et une toiture résistante aux intempéries.
- Une capacité élevée de pression statique.
- Des capacités de séchage de 9 à 106 kg/h.
- Des débits d’air de 1 200 à 15 000 m³/h.
- Un fonctionnement fiable aussi bien pour les installations temporaires que permanentes.
Ces caractéristiques rendent la gamme DFRC particulièrement adaptée aux :
- Plateformes offshore.
- Chantiers navals.
- Navires et bâtiments maritimes.
- Infrastructures portuaires.
- Installations de production d’électricité situées en zone côtière.
- Projets de préservation de turbines.
- Applications de revêtements anticorrosion.
Protéger l’intégrité des actifs grâce au contrôle de l’humidité
La corrosion marine représente l’un des coûts les plus importants du cycle de vie des infrastructures offshore dans le monde. Si le choix des matériaux et les revêtements de protection demeurent essentiels, le succès à long terme exige également de maîtriser les conditions environnementales qui favorisent le développement de la corrosion.
En réduisant l’humidité, les exploitants peuvent limiter de manière significative la formation de films conducteurs d’humidité sur les surfaces contaminées par des chlorures, tout en améliorant la fiabilité, la disponibilité et la durée de vie des équipements critiques.
